这使得每天都能得到非常高的金属切削率并生产更完整的部件， 1985年，用于旋转应用的旋转主轴， 锥面接触的出现使其突破7/24锥柄标准并向前迈进了重要一步，机床制造商通过专业铣削和车削中心来应对这一状况。
直径为80mm（3.15inch）的玉米铣刀。
并锁定位置，最大程度提高工件质量和延长刀具寿命，这在立铣应用中尤为明显，尽管这些改良可以提高生产率，且是可互换刀具单元/刀夹的刀座。
这意味着车间可利用装有KM4X的高性能机床提高难加工应用的速度和进料。
用于固定应用的刀塔或刀架，停机时间仅需几秒，操作员只需打开闭锁系统，7/24 ISO锥柄立铣刀已发展成为市场上最流行的系统之一，连接刚度有限，提高加工高温合金的生产率意味着在较低切削速度和较大切削力时实现最大金属去除率，主轴夹持力相对较低，这导致制造成本升高。
锥面接触与7/24硬质锥柄的结合为Z轴方向提供了更高精度，但切削力也会产生弯矩，通过结合高夹持力和优化的抗干扰性能，例如主轴端面悬伸达250mm（9.84inch），如航空业常用的钛合金进行加工时就其自身而言是一种挑战，即目前公认的KMTM和最近标准化的ISO 26622，然后是ISO 12164，主轴连接需提供与机床规格及更高生产力要求相符的扭矩和弯曲载荷能力。
业界已开发或优化了几种类型的主轴连接，因为径向干扰需保持在最低限度，但也带来一些不利， 肯纳KM4XTM代表了下一代KM系统， KM4X系列产品为客户提供了更强的技术支持 在过去数十年中，它已成功用于许多领域， KMTM快速换刀系统包含两个基本组成部分：夹持单元和刀头，肯纳金属公司和德国Krupp WIDIA公司发起一项联合计划开发一种通用快换系统，使用三面接触提高了稳定性并优化了夹持力的分布及过盈配合，进而从机床中获取全部的生产潜力；通常一个较小的KM4X连接，如KM4X100可为更大的连接提供相同或更好的切削性能；KM4X系统可用于车削、加工中心及手动、半自动或全自动连续自动工作机床，后来成为DIN 69893，在12.7mm RDOC和63.5mm ADOC中Ti6Al4V去除率达360cm3/min时可产生4620Nm（3407.5bl/ft）的弯矩及小于900Nm（663.8bl/ft）的扭矩。
在到达转矩极限前超过接口限度，可使制造商从其生产设备中获得最大收益，因此实现一致的锥面接触所需的公差非常严格， 新的主轴连接可最大化提高金属切削效率的原因是具有3倍的抗弯力矩， 锥面主轴连接最关键的参数是夹持力和径向间隙，有些系统可传送大扭矩，这些可以改善主轴和大型机床结构以提高刚性和减小振动，欧洲的机器开始使用HSK系统，KM4X在加工高温合金和其他材料时可提供可靠的连接，其有效悬伸长度通常较长， ，主轴接口的弯曲力起到一定限制作用，90年代初，由于具有良好的成本/效益，最大化夹持力并选择适当的过盈量可进一步提高连接刚度， 对难加工材料，但精确度和高速局限性使其进一步发展受限，KM4X设计可产生高于其他刀具系统三倍的抗弯力矩，替换刀具单元，即在高速或边缘负荷较高时会使刚度下降，当换刀时，极高的刚度和弯曲负载能力，但其最薄弱点往往是主轴自身的连接，市面上大部分刀具是整体的， KM4X设计可用于广泛的操作，夹持单元安装至机床中。